做内圆加工的，领导总是认为我们的加工效率和外圆磨比比较低，“杯具”了。大家在工作中有没有遇到同样的状况？

内圆磨削和外圆磨削以及平面磨削有很大的不同：相比来说，内圆磨削时砂轮的当量直径大，接触弧长，砂轮与工件的接触面积相对大；另外内圆磨削砂轮轴细，其刚度小；内圆磨削喷浇冷却液不方便；内圆磨削表面精度较低；内圆磨的加工效率比较低。

问题一：较长的接触弧和接触面积对磨削过程会产生怎样的影响？

磨孔的时候砂轮要适中，吃削面太大磨削阻力越大，内孔较长的接触弧和接触面积在磨削过程中会产生很大的热量.冷却不充分容易烧伤.进给量大了工件就容易脱磁，太小了线接触磨削不充分。

问题二：内圆磨削表面较多的划痕（拉毛）如何有效避免？

内圆磨削砂轮与工件接触时参与磨削的砂轮表面占砂轮整体的比例较大，也就是沙粒参与磨削的频率大大增加，这会使沙粒钝化、脱落，砂轮形状受到破坏，影响加工精度，同时产生的大量热量将工件加热，若冷却不够充分，会使工件表面硬度产生变化，甚至产生裂纹。表面有划痕其中有个很重要的因素是砂轮修正速度过快,或则是金刚笔钝了.

划痕问题解决方法：砂轮修整要慢，修正量要小，光修2-3次，再用砂石把砂轮前端打出一个小小的倒角，调低工件转速，微量进给，慢速（1m/min左右）光磨几次。
内圆磨削线速度低，冷却困难，磨削系统刚性差，都使得内圆磨削加工效率低下，精度不易保证，相比较而言，内孔要比外圆难加工，这也是世界工业界广泛采用基孔制的一个重要原因。

另外：你可以把工作台振荡速度调快点，振荡距离调小点，光磨时间延长点，这样磨的内空表面会光滑的多。

问题三：如何提高加工效率？

外圆磨销和内圆磨销相比，外圆磨销比较容易保证加工精度，而内圆磨削除了砂轮的选用，机床的精度等，主要的是内圆磨销磨头小，刚性不是很理想，还有研磨液，没有外圆磨削那么充分，提高效率，可以改善：

1.磨削液的喷射方式 

2.提高主轴头的刚性，自己可以根据工件设计理想的主轴头长度和砂轮的大小，

3.减少内孔的余量，在有效的跳动下，余量减到理想。

4.选择一款比较好用的内圆磨床设备，（如台湾进口永常内外圆磨床，台湾向应内俓与端面一体成型磨床，台湾向应复合式内外圆磨床）内外圆一起加工，效率高。

问题四：如何更合理的选择砂轮？

不同的工件材料需要选择相应的砂轮，比如硬度适中，比如粒度和加工精度和光洁度要求适宜等。在砂轮的选择方面主要是.如果你用于精磨就用粒度在一百左右的.这样表面光洁度好.粗磨就用80以下的.我们一般用的是陶瓷结合剂砂轮.与外圆磨削不同，日本铁肯TIEKEN，SPW砂轮就是一款磨内圆比较好用的砂轮。

内圆磨削时，砂轮的直径受到工件孔径的限制，一般较小，故砂轮磨损较快，需经常修整和更换。内圆磨使用的砂轮要比外圆磨使用的砂轮软些，这是因为内圆磨时砂轮和工件接触的面积较大。另外，砂轮轴直径比较小，悬伸长度较大，刚性很差，故磨削深度不能大，而降低了生产.